La proyección de la mezcla de hormigón con diferentes fibras es una técnica que ha adquirido un mayor protagonismo en los últimos años. El abanico de posibilidades contempla el concreto o hormigón con base de fibras metálicas, fibras de vidrio o fibras de polipropileno. En esta nueva publicación vamos a hablar sobre el uso de éstas últimas en la proyección de todo tipo de túneles.
El proceso de proyectado o gunitado es un proceso conocido por vía húmeda por el cual la mezcla es disparada a gran velocidad sobre una superficie mediante aire comprimido, ya os introducíamos datos sobre este proceso en anteriores posts. Esta mezcla está diseñada especialmente para resistir y no ser arrancadas de la matriz del hormigón. Algunas de las recomendaciones que debemos de tener en cuenta a la hora de mezclar las fibras con el hormigón son:
- La extensión de estas fibras deberá estar limpia sin incorporar otros productos que puedan impedir adherencia.
- La unión de estas mezclas será lo más homogénea posible dentro de la masa de hormigón.
- La masa deberá mezclarse en el momento de la fabricación del hormigón a modo de un componente más.
Algunas de las ventajas que reporta apostar por la proyección de hormigón con fibras en vez del hormigón tradicional son:
- La incorporación de fibras aporta al hormigón que ha sido proyectado mayor energía de rotura de flexión y menor retracción de material.
- Mejora la ductilidad del hormigón. De un lado, la distribución en el hormigón crea un blindaje que evita deformaciones e impide fisuraciones.
- Proporcionan mayor resistencia al impacto y durabilidad del hormigón
- Refuerza el factor de seguridad en túneles. La aplicación de las fibras de polipropileno impiden que las elevadas temperaturas provoquen explosiones del cemento derivado de las altas temperaturas alcanzadas.
- Se trata de un producto ecológico, fácil de dosificar, no magnéticas, inoxidables y resistentes al ataque árido-alcali.
En Tex Delta somos fabricantes de fibras de polipropileno diseñadas para reforzar el cemento. En concreto tenemos los productos DLT FIBERFORCE y DLT FIBERFORCE PLUS
Proceso y preparación de la mezcla de hormigón con fibras de polipropileno en túneles
Existen cuatro fases consecutivas desde la preparación hasta el control de la proyección del material.
FASE 1: Mezcla de los componentes
La mezcla del concreto y las fibras de polipropileno pueden hacerse bien en una planta amasadora o en la cuba del camión en el caso de plantas dosificadora aunque es mucho más recomendable optar por la amasadora ya que en el segundo caso se pierde rendimiento debido a las características de la formulación de la gunita, también porque éste amasado es más enérgico, uniforme de este modo se reduce el factor contaminante y la dosificación de la fibra es más efectiva. Durante este proceso es imprescindible evitar la formación de “erizos”, es decir, las fibras deben distribuirse uniformemente en toda la superficie del cemento. En función al tiempo de pérdida de la consistencia, la mezcla se efectúa una hora antes más o menos.
FASE 2: Transporte de la mezcla
Para la realización del transporte de la mezcla se podrán emplear camiones cuba o bombas de hormigón. Esta mezcla será protegida de las inclemencias del tiempo durante el proceso de transporte. Para aquellas rutas consideradas como largas, debe ponerse especial atención a aquellos factores que intervengan en la prehidratación, dosificándolo en caso necesario con aditivos estabilizantes. Bajo ninguna circunstancia se utilizará agua en la mezcla. Será indispensable que en el transporte de camiones, éste no deje de amasar debido a que se fraguaría el hormigón, con la consiguiente pérdida de cono.
FASE 3: Proyección del hormigón mezclado con fibras de polipropileno
En este proceso intervienen dos subetapas; la preparación de la superficie y la proyección. El objetivo de la preparación de la superficie es tener la seguridad de que antes de empezar con la proyección se elimine cualquier tipo de suciedad o residuo que pueda quitar adhesión a la mezcla del concreto. Por lo tanto, la superficie del revestimiento del túnel debe estar húmedo, pero no mojado. Para ello, es recomendable utilizar como aplicación aire y agua y como máximo dos hora antes de empezar con el proyectado de la mezcla. Se debe empezar a limpiar desde el techo hasta los laterales del túnel.
Para la proyección de la mezcla, ésta se efectúa a través de una bomba a pistón hasta la boquilla de proyección. En la boquilla se añade una presión de unos 5-7 bar. Con esto se consigue aumentar la compactación y adherencia a la superficie sobre la que se proyecta. Aquella mezcla que quede rechazada en la contra bóveda, será eliminada. La proyección del cemento con fibras de polipropileno se empieza desde la parte de abajo.
FASE 4: Curado
El curado del hormigón es una de las fases más importantes que en muchas ocasiones pasa desapercibida, pero mucha gente no sabe qué es el curado del hormigón. El curado del hormigón se refiere a una serie de acciones cuyo objetivo es mantener la humedad de la mezcla del hormigón evitando de este modo que se evapore agua y que de esta forma se mantenga la proporción adecuada entre el agua y el cemento para que la mezcla frague correctamente y en consecuencia la reacción química se complete correctamente. En muchas ocasiones el curado inadecuado puede producir fisuraciones, éstas pueden ser tanto externas como internas, para el curado externo hay muchos métodos como refrescar la mezcla aplicada con agua o cubrir con telas humedas y un plástico los fraguados, pero para la curación interna de la mezcla es necesario añadir componentes a la masa en el estado fresco. Mediante este procedimiento se asegura una mejor hidratación del cemento menguando el efecto de retracción por secado y fortaleciendo el efecto de adherencia.
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