Los materiales en formato de hormigones o morteros son muy interesantes como uso en obras de construcción gracias a factores como el coste, permanencia y resistencia a la compresión. Pero por el contrario, también presentan baja resistencia a la tracción, impactos y cambios de humedad. En este aspecto, el refuerzo de hormigón con fibras ha logrado obtener un mayor protagonismo en los últimos años debido al desarrollo de nuevos tipos de fibras como el polipropileno o fibra de vidrio.
Esta nueva técnica de construcción se está propagando hacia nuevas aplicaciones como por ejemplo las capas de compresión, hormigones y morteros de alta resistencia al impacto, elementos prefabricados, pavimentación de carreteras o proyección o gunitado a través de vía húmeda.
Este nuevo artículo de Texdelta está focalizado entorno a la técnica del hormigón proyectado con manguera. Este proceso consiste en la puesta en obra de hormigón molido tanto en estado húmedo o seco en un conducto, para ser proyectado a través de aire comprimido. Este método de obra tiene las siguientes ventajas:
Existen distintas opciones a la hora de reforzar el hormigón proyectado y son, a saber: mediante fibras metálicas, fibras de vidrio, fibras de polipropileno que son el material objeto de esta nueva publicación ya que la adición del polipropileno promueve mayores espesores sin descuelgue de material así como menor pérdidas por rebote. Es muy importante tener en cuenta una serie de advertencias cuando nos disponemos a mezclar este tipo de material con el hormigón:
En Tex Delta fabricamos dos productos a base de fibras de polipropileno especialmente diseñadas para el refuerzo del cemento o mortero. Se trata del DLT FIBERFORCE PLUS y DLT FIBERFOCE. Los dos productos están fabricados mediante un compuesto de 100% polipropileno multifilamento con aditivos que inmune a los efectos de los rayos U.V.
Este proceso consta de cuatro fases desde la preparación de las fibras hasta la mezcla y la proyección final del hormigón.
Primeramente, dado que las fibras de polipropileno para el refuerzo se sirven en sacos, se trasladarán los sacos bien hasta la cuba del camión en el caso de plantas dosificadoras o bien en una planta amasadora. Se recomienda optar por esta última ya que en la cuba del camión, se pierde productividad por culpa de las características de la formulación de la gunita. Otra razón es debido a que mezclar las fibras con hormigón en una planta amasadora es más enérgico y uniforme de tal forma que la unificación de los dos materiales es más efectiva y menos dañina para el medio ambiente. Es importante que durante este proceso no aparezcan “erizos”, es decir, es el efecto que se produce cuando las fibras no se reparten uniformemente por todo el cemento. Es vital tener en cuenta que la mezcla de estos materiales se deben hacer aproximadamente una hora antes, para no perder consistencia de la mezcla.
En todo momento la mezcla realizada debe protegerse frente los efectos del clima en el transcurso del transporte. El traslado del hormigón reforzado se puede realizar tanto en camiones de cuba como en bombas de hormigón. En el caso en el que la distancia entre la fabricación y la puesta en obra se considere como larga, se tiene que prestar mucha atención a aquellas circunstancias que afectan a la hidratación, aplicando aditivos estabilizantes. El agua en ningún caso se considera como solución para hidratar la mezcla. Durante el transporte, el camión mezclador no debe dejar de amasar la mezcla.
Durante esta penúltima fase, se suceden dos etapas. Primero, el acondicionamiento de la superficie y la proyección. En la primera, se trata de limpiar y dejar en condiciones la superficie para que la proyección del hormigón reforzado no reste adhesión. En el caso de la proyección dentro de un túnel, el revestimiento deberá estar húmedo antes de iniciar el proyectado con el objetivo que tenga mejor agarre. La mejor manera de eliminar impurezas se realiza a través de aire y agua. Una vez que el área de aplicación queda totalmente limpia, se proyecta la mezcla con una bomba de pistón hasta la boquilla de proyección. En esta boquilla se añade una presión de unos 5-7 bares dándole mayor compactación y adherencia sobre la superficie con la que se proyecta.
Se trata del proceso por el cual el objetivos es sustentar la humedad de la mezcla tratando que no se evapore el agua y se mantenga la relación entre el agua y el cemento y de esta manera la reacción química finalice adecuadamente. Un mal curado incita a la aparición de fisuras internas y externas. En el caso de la primera se solucionaría con la adición de componentes a la masa en estado fresco mientras que para las fisuras externas, la técnica más recomendada es cubrir las grietas con telas húmedas o humedecer con agua.
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